轴承铸造过程中发生的缺点剖析

  轴承零件在制造的完好过程中，要通过铸造(辗扩)、车削、热处理、磨削等多道工序，或许会呈现各种缺点。常见缺点如下：

  因为切料不齐、毛刺、飞边等原因，简单在标明发生折叠，其特点是折叠较粗大，形状不规则，易呈现在零件外表。

  最好选用荧光磁粉进行探伤，使缺点显现更为明晰、直观。铸造折叠的磁痕一般与外表成必定视点的线状、沟状及鱼鳞片状，如图1所示。

  将缺点截面制成金相试样在显微镜下调查，缺点尾部圆钝，两边润滑，有显着氧化现象，如图2所示，缺点内未发现资料搀杂物等异物散布。冷酸腐蚀金相试样后调查，缺点部位及其两边有严峻的脱碳及氧化；调查缺点分层处的外表描摹，其塑性变形痕迹较显着，无撕裂状断口描摹。通过显微硬度检测及金相调查，缺点分层处外表存在不同程度的渗碳硬化现象。综上剖析，标明该缺点应在热处理淬火之前就已存在，并且与外界相通，断定缺点为铸造折叠。

  铸造加热温度过高，保温时刻过长发生过热，严峻时晶界氧化乃至熔化。微观调查不只外表层金属晶界被氧化开裂呈现尖角；并且，金属内部成分偏析较严峻的区域，晶界也开端熔化，严峻时也会构成尖角状窟窿。过烧的资料在这种缺点状态下进行铸造加工，遭到重锤的锻打、冲孔及辗扩，缺点处会在此发生撕裂，构成更大的缺点。铸造严峻过烧的外表形状如桔子皮，上面散布有细微的裂缝和很厚的氧化皮。

  宜选用荧光磁粉进行探伤，使缺点显现更为明晰。麻点孔洞为铸造过烧缺点所形成的，如图3所示。

  沿缺点截面制取金相试样在显微镜下调查，可见孔洞在外表及次外表均有散布，部分呈尖角状，大小不一，深不见底，边际有细微裂纹散布，部分区域已呈现晶界氧化现象，孔洞描摹见图4。另沿缺点孔洞处砸制断口后调查断口面，可见断口呈石状断口，其上散布很多孔洞及微细裂纹。

  在淬火过程中，当淬火温度过高或冷却速度太快，内应力大于资料的断裂强度时，就会呈现淬火裂纹。 宜选用荧光磁粉探伤来提高灵敏度和可靠性。淬火缺点磁痕一般呈斜线形、圆弧形、树枝状或网状，开始部位较宽，随延伸方向逐步变细，如图5所示。

  根本沿圆周方向散布，尾部尖细。切取裂纹处制成金相试样后调查，可见裂纹很深，根本笔直于外外表，其内未发现资料搀杂等异物散布。沿裂纹处砸制断口后调查，断口为脆性断口，断口面有显着回火色，如图6所示。

  轴承零件在磨削加工中，因为砂轮进给量太大、砂轮轴跳动、切削液供应不充分及砂轮磨粒钝等，均易使零件发生磨削裂纹。别的，热处理时淬火温度过高而形成零件的安排过热、晶粒粗大，剩余奥氏体量较多、有网状和粗大颗粒。

  磨削缺点的磁痕一般呈网状、辐射状、平行线状或龟裂状，磁痕细而尖，概括较明晰，呈现数量多，一般与磨削方向笔直，如图7所示。

  磁痕多会集散布在中心部位，沿圆周方向，呈长线状或树枝状，部分有分叉，磁痕收敛。 制取裂纹截面金相试样后调查，裂纹较细，笔直于外表，其内未见资料搀杂、氧化皮等异物散布，描摹如图8所示。